摘要:介紹了一種適用于生產線的稱重傳感器自動檢測系統.該系統使自動化檢測過程代替傳統的手動操作檢測過程,提高了檢測效率.系統使用可編程控制器(PLC)控制機械手完成壓力加載過程,利用工控機通過高精度采集卡采集32路傳感器的輸出電壓數據,并開發了專用軟件用于自動判斷檢測結果.該自動檢測系統集高精度數據采集、數據處理、搬運機械手控制功能于一身,避免了人為誤差,實現了傳感器檢測流程的自動化.
關鍵詞:稱重傳感器;高精度A/D采集卡;自動檢測
稱重傳感器是當前應用最為廣泛的稱量器件之一.隨著科技的發展,對工業衡量、稱量技術和器材的要求日漸提高,在稱重傳感器的生產過程中,其精確度的檢測變得越來越重要.傳統的檢測方法是使用高精度萬用表測量稱重傳感器的輸出電壓,再由人工記錄檢測數據,操作復雜而且速度慢、誤差大.本文介紹的稱重傳感器高精度自動檢測系統,使用可編程控制器(PLC)控制機械手完成檢測過程中的壓力加載和卸載動作,并利用工控機通過高精度數據采集卡采集數據,能高速檢測32路稱重傳感器的輸出電壓,實現了稱重傳感器檢測過程的自動化.
1 高精度稱重傳感器自動檢測系統設計原理
1.1 稱重傳感器的測試原理
稱重傳感器的測試流程如圖1所示.稱重傳感器的電壓輸出范圍為0～30mV.檢測標準主要有:未受力的零點電壓U0≤5mV;20min前后輸出電壓變化范圍和受力過程中最大電壓和最小電壓變化不超過0.006mV,即Uoe-U0≤0.006mV,Umax-Umin≤0.006mV;受力過程中輸出電壓每間隔5min的變化不超過0.003mV.整個測試過程中所有輸出電壓符合以上測試標準,則說明傳感器精確度達到要求,性能良好;否則,傳感器不能準確反映出所受壓力,線性誤差大,傳感器不合格.
1.2 稱重傳感器檢測數據分析
在傳統檢測中,通常使用高精度萬用表測量傳感器的輸出電壓,工作人員讀表記錄數據.其最大缺點是每次只能讀取一支傳感器的數據,而且每次切換測試機臺時,萬用表需要3s的穩定時間才能讀數,記錄數據需要1s時間.導致結果產生很大的時間誤差,進而影響了合格品的判定.例如當讀取U5時,1號機臺讀取到的是1號傳感器5min時的精確值,而讀到32號機臺時,實際時間已經進行到了(3s+1s)×32路+5min=422s,也就是說32號機臺上的傳感器的U5并不是5min時的電壓,而是422s的電壓.從第1路到第32路,產生了122s的時間誤差.稱重傳感器自動檢測系統使用多路數據采集卡,可將每路輸出電壓的平均讀取時間降低到幾秒鐘之內,解決了傳統檢測中的時間誤差問題.
圖1 稱重傳感器測試流程圖
由測試標準可以看出,稱重傳感器的輸出模擬信號變化范圍較小,模數轉換(A/D)精度較高,為1μV(10-6V).因此,必須使用高精度及性能穩定的A/D采集卡,A/D分辨率位數x由2x≥1/10-6解得x≥19.93.即采集卡的A/D分辨率位數要在20位以上.因此選用24位的高精度采集卡可滿足稱重傳感器自動檢測系統的檢測需要.
1.3 對稱重傳感器的加載壓力與卸載壓力過程
對傳感器加載和卸載壓力是整個檢測過程中必不可少的工作程序.如果使用人工施力和卸力,操作費時費力,而搬運機械手能模擬人手臂的部分動作,按照設定的程序對砝碼進行抓取、搬運操作,不受砝碼重量的限制,能在短時間內自動完成加載和卸載過程.機械手的移動使用電磁閥驅動氣缸來實現,其操作是加載時將砝碼搬至傳感器測試機臺上,卸載時將砝碼搬回原處.搬運機械手加載壓力的工藝流程如圖2,圖中的小方塊代表各個方向的限位開關,當機械手移動時遇到限位開關停止當前的運動,進行下一步的運動.1)～8)是加載壓力過程中搬運機械手的運動步驟.卸載壓力過程的機械手運動類似.
圖2 壓力加載流程示意圖
1.4 檢測數據的處理
稱重傳感器自動檢測系統能一次對32路機臺同時進行檢測,30min內完成全部檢測過程,生產線統計數據表明,一天的檢測數據超過400個記錄,一年的檢測數據約10萬條.本系統使用數據庫系統管理龐大的檢測數據,可以對檢測數據實現組合查詢、合格率統計,或將查詢的結果打印成報表輸出.
2 稱重傳感器自動檢測系統設計
2.1 稱重傳感器檢測系統硬件選擇
工業現場比較容易存在粉塵、高溫、潮濕、噪聲、沖擊、振動、各種電磁信號干擾、輻射、腐蝕,要求計算機必須能長期、無故障地連續運行,一旦發生故障,能較快地修復.工控機能提供多個板卡插槽,其較高的防磁、防塵、防沖擊、抗干擾能力,滿足了工業生產對系統運行的高穩定性的要求.因此本系統選用研華工控機作為自動檢測系統主機.
系統需同時檢測32路傳感器的輸出電壓,而高精度高分辨率采集卡的數據采樣通道一般為4路,系統選用8塊雙諾公司生產的PCI總線系列A/D采集卡AC6040,該采集卡技術指標如下:
1)4路雙端模擬差分輸入,24位的高A/D分辨率;
2)可選采樣頻率10Hz、25Hz、50Hz、100Hz,4通道時A/D最大通過率=(采樣頻率/4);
3)可選增益:1、2、4、8、16、32、64、128倍,對應輸入幅度為:±2500mV、±1250mV、±625mV、±312.5mV、±156.25mV、±78.125mV、±39.0625mV、±19.53125mV.
因為系統要求檢測分辨率<1μV,所以對于AC6040選用10Hz的采樣頻率和128倍增益.AC6040的4個通道同時工作時,單通道采樣頻率為2.5Hz,忽略工控機對8塊AC6040采集數據的處理時間,整個系統的數據讀取速度約為2.5Hz,滿足系統的工藝要求.
由于PLC具有可靠性高、程序設計周期短、順控功能強、使用方便和維護簡單等優點,可以方便地控制機械手完成施加和卸載壓力的工藝流程,系統選用OMRON公司的微型PLC-CPM2A(I/O點數60點)控制機械手.
2.2 稱重傳感器檢測系統的設計框圖與技術指標
高精度稱重傳感器自動檢測系統如圖3所示.高精度稱重傳感器自動檢測系統主要技術指標如下:
1)系統主機配置:研華工控機一臺(PCA-6180E全長CPU卡,PCA-6114P12無源底板);OMRON微型PLC-CPM2A一臺.
2)多路數據采集:8塊24位A/D采集卡AC6040;同時處理32路機臺的輸出模擬量,檢測機臺路數可擴充至64路,128路.
3)載荷范圍和檢測范圍:最大荷載壓力200kg,檢測電壓范圍30mV.
4)系統速度和系統精度:系統數據讀取頻率2.5Hz,模數轉換位數24位,分辨率1μV,誤差0.05%.
5)系統工作環境:溫度-10～50℃,220V/50Hz.
圖3 稱重傳感器自動檢測系統框圖
2.3 稱重傳感器檢測系統軟件設計
該檢測系統選用VB語言作為軟件開發工具.VB提供的串行通信控件Mscomm可以方便地通過串口控制PLC,進而控制機械手的加載卸載操作,其ADO(ActiveDataObject)編程模型還擁有強大的數據庫處理能力.根據檢測系統的硬件選用和系統功能分析,軟件部分可以分成幾個功能模塊分別實現.主要的功能模塊如下:
圖4 電壓檢測模塊流程圖
1)機械手控制模塊
對傳感器施加和卸載壓力時,該模塊工作.通過RS232端口向PLC發送監控命令.
2)電壓檢測模塊
電壓檢測模塊是系統軟件的核心模塊,主要功能為采集傳感器各時間段的輸出電壓,并判斷傳感器是否合格.VB不能直接訪問I/O端口,采集卡生產商雙諾公司提供了用于高級語言直接訪問AC6040的動態鏈接庫(DLL)acpci.dll,在安裝采集卡驅動程序時動態鏈接庫文件同時被安裝在系統目錄下.acpci.dll中提供了多個用于數據采集的應用程序接口(API)函數,其中AC_6040_INIT函數初始化AC6040,獲得采集卡AC6040的數量和識別ID,AC_6040_CH函數用于切換AD采樣通道,AC_6040_AD函數用于讀取A/D轉換的數值.
工控機通過這些函數讀取到的數值與實際傳感器的輸出電壓的轉換公式如下:U=2500*(Data-800 000H)/800 000H/G(mV)其中，Data:采集卡采集的數據,G:系統設置的放大倍率(在此G=128),U:傳感器實際輸出電壓為了保證采集數據的準確性,我們在每個時間段都讀取10個電壓值,去掉最大值和最小值后取算術平均值作為輸出電壓值,則得到的電壓值為:U=(∑8i=1Ui)/8.
系統對32路數據讀取頻率為2.5Hz,讀取10個電壓值的時間為[1/(2.5Hz)]×10=4s.對比傳統檢測方法,該自動檢測系統不但提高了檢測數據的精確性,而且將每次的檢測時間從原來的122s縮短到4s,減小了時間誤差.系統還考慮了意外斷電情況,設置了斷點保護功能模塊.如意外斷電,續電后可以繼續未正常結束的檢測過程,從斷點處重新開始數據采集和檢測.電壓檢測模塊流程設計如圖4.
3)數據查詢模塊
該模塊完成檢測系統的數據查詢功能,用戶可以對產品型號、生產日期、檢測日期、合格情況等各項信息進行組合查詢,打印查詢結果或輸出報表.系統還可定期將備份數據導出到后備硬盤或光盤,使歷史檢測數據不慎被破壞時可以恢復.
2.4 系統軟件主界面設計
系統軟件主界面設計如圖5所示.
圖5 系統軟件主界面
3 結束語
我們為某工廠研制的稱重傳感器高精度自動檢測系統集高精度數據采集、數據處理、搬運機械手控制功能于一身,提高了傳感器的檢測效率,避免了人為誤差,節約了人力資源,實現了檢測流程的自動化;系統軟件界面簡潔、操作簡單、功能完善,為檢測人員帶來了操作上的很大便利.該自動檢測系統目前已正常運行5個月,在生產實踐中表現出了其高效性、高可靠性和高穩定性.
來源：賽斯維傳感器網
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